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BKN NEU CE für EDDY CURRENT TESTS EQUEMENTTATTIERUNGSBESCHEINIGUNG DER MASCHINEN UND NIEDRIGEN VOLTAGE DIREKTIVSBKN wurde beobachtet und die Prüfung erfolgreich abgeschlossen.2006/42/EG Maschinenrichtlinie und 2...
BESCHEINIGUNG DES OHSAS DER REGISTRIERUNG
EMS-BESCHEINIGUNG DER REGISTRIERUNG

Anwendung von Ultraschall in der praktischen Arbeit des Schweißflammendetektors

Nach Erhalt der Aufgabe der Fehlererkennung ist es zunächst, die technischen Anforderungen der Zeichnungen an die Schweißqualität zu verstehen.Ultraschall wird bei der vollen Penetration Schweißfehler Erkennung r verwendet. Seine Fehlererkennung Verhältnis wird durch den Prozentsatz der einzelnen Schweißlänge berechnet, und es ist nicht weniger als 200 mm.Bei lokal inspizierten Schweißnähten sollte bei einem nicht zu begehenden Fehler die Prüflänge bei der Erweiterung beider Enden des Defektes erhöht werden.Die Länge des Anstiegs sollte nicht weniger als 10% der Schweißlänge sein und nicht weniger als 200 mm sein.Bei noch nicht einwandfreien Defekten sollte für die Schweißnaht 100% Fehlererkennung durchgeführt werden.Zweitens sollte bei der Verwendung des Schweißfehler-Detektors die Zeit der Fehlererkennung klar sein.Der Kohlenstoff-Strukturstahl sollte nach der Schweißkühlung auf die Umgebungstemperatur geprüft werden, und der Stahl aus Niedriglegierungen kann rund um die Uhr nach dem Schweißen geprüft werden.Darüber hinaus sollte die Dicke des zu messenden Werkstücks, des Gelenktyps und der Falze bekannt sein.Im Allgemeinen ist die Metalldicke der Basis von Schweißfehler-Detektors zwischen 8 und 16 mm.Der Groove-Typ umfasst I-Typ, Einzel-V-Typ und X-Typ.Die Vorarbeiten vor der Fehlererkennung können erst nach klarem Voranbringen durchgeführt werden.

Vor jeder Fehlererkennung müssen die umfassende Leistung des Instruments und der Plattenkurve durch Standardprüfblöcke kalibriert werden, um die Genauigkeit der Fehlererkennungsergebnisse zu gewährleisten.

1.Oberflächenreparatur: Splash, Oxidskala, Grube und Rost auf der geschweißten Oberfläche sollten entfernt werden, und die Glätte ist in der Regel weniger als 4.Die Reparaturbreite der Fehlererkennungsfläche auf beiden Seiten der Schweißnaht ist im Allgemeinen größer oder gleich 2K T+50mm (K: Sonde K-Wert, T: Werkstückdicke).

2.Bei der Auswahl des Kupplungsmittels sollten Viskosität, Fluidität und Haftung berücksichtigt werden.Es muss korrosionsfrei, leicht zu reinigen und wirtschaftlich an der Werkstückoberfläche sein.Auf der Grundlage der oben genannten Faktoren wurde die Paste als Kupplungsmittel ausgewählt.

3.Aufgrund der dünneren Grundmetalldicke erfolgt die Detektionsrichtung auf einer Seite und auf zwei Seiten.

4.Da die Dicke der Platte weniger als 20 mm ist, wird die horizontale Positioniermethode verwendet, um die Scangeschwindigkeit des Instruments anzupassen.

5.Bei der Fehlererkennung werden Fehlererkennung und Fehlererkennung eingesetzt.

6.Erfassen Sie die Erkennungsergebnisse, wie das Auffinden von internen Fehlern und deren Bewertung.