Prüfung der Stahlrohre

Prüfung der Stahlrohre

Stahl mit einem Hohlraum, der viel länger ist als der Durchmesser oder Umfang.Nach der Querschnittsform ist sie in runde, quadratische, rechteckige und speziell geformte Stahlrohre unterteilt; sie ist in Stahlrohr aus Kohlenstoff, Stahlrohr aus niedriger Legierung, Stahlrohr aus legiertem Stahl und Stahlrohr je nach Werkstoff unterteilt; sie wird in Förderpipeline und Engineering-Struktur nachZweck.Für thermische Anlagen, petrochemische Industrie, Maschinenbau, geologische Bohrungen, Stahlrohre für Hochdruckgeräte usw.; nach dem Produktionsprozess wird sie in nahtlose Stahlrohre und geschweißte Stahlrohre unterteilt, von denen nahtlose Stahlrohre in Warmwalzen und Kaltwalzen (Ziehen) unterteilt sind.Zwei Arten von geschweißten Stahlrohren werden in geradlinig geschweißte Stahlrohre und spiralgeschweißte Stahlrohre unterteilt.


Als Hersteller von Ultraschall-Fehlermeldern und Lieferant haben wir uns verpflichtet, hochwertige und leistungsstarke NDT-Geräte zu entwickeln und herzustellen, um Kunden den besten Service zu bieten.

Die Ultraschall-Fehlererkennung umfasst vor allem zwei Methoden: Penetrationsfehler-Erkennung und Reflexionsmethode.Die Penetrationstests verwenden zwei Sonden, eine für die Übertragung von Ultraschall und eine für Ultraschall.Während der Inspektion werden die beiden Sonden auf beiden Seiten des Werkstücks platziert, und die interne Qualität des Werkstücks wird nach dem Energiewechsel bestimmt, nachdem die Ultraschallwelle das Werkstück durchdringt.Das durch die Reflexionsmethode erzeugte Hochfrequenzsignal wird auf die Sonde angewendet und die erzeugte Welle breitet sich nach innen des Werkstücks aus.Wenn innerhalb des Werkstücks ein Defekt auftritt, wird ein Teil der Welle als Defektwelle reflektiert.Die untere Welle wird auch zurück reflektieren.Je nach Position der emittierten Welle, der Defektwelle und der Bodenwelle im Verhältnis zur Scan-Ausgangsbasis kann die Defektposition ermittelt werden; die Größe des Defekts kann nach der Amplitude der Defektwelle bestimmt werden; die Art des Defekts kann entsprechend der Form der Defektwelle analysiert werden;wenn es keinen Defekt im Werkstück gibt, nur Startwelle und Bodenwelle.


Im Prozess der Fehlererkennung ist es zunächst notwendig, die technischen Anforderungen der Zeichnungen an die Schweißqualität zu verstehen.Die Annahmekriterien für Stahlkonstruktionen werden gemäß GB50205-2001 "Code for Acceptance of Construction Quality of Steel Structures"umgesetzt.Die Norm sieht vor, dass für die Zeichnungen die Schweißqualität der Schweißnaht Niveau 1 sein muss und der Schweißwert als Klasse II bewertet wird, und die 100%-Ultraschall-Fehlererkennung ist erforderlich.Für die Zeichnungen ist die Qualität der Schweißnaht Klasse II, die Klasse III. Es ist erforderlich, 20% Ultraschallfehler zu erkennen; für die Zeichnungen ist die Schweißqualität der Schweißnaht auf Ebene 3 erforderlich und es wird keine Ultraschall-interne Fehlerprüfung durchgeführt.


Es ist hier zu beachten, dass die Ultraschall-Fehlererkennung bei Vollpenetrationsschweißen verwendet wird, und das Fehlererkennungsverhältnis wird als Prozentsatz der Länge jeder Schweißnaht berechnet und ist nicht weniger als 200 mm.Schweißen für lokale Fehlererkennung.


Wird festgestellt, dass es einen unzulässigen Mangel gibt, so ist die Länge der Fehlererkennung bei der Erweiterung der beiden Enden des Mangels zu erhöhen.Die Länge darf nicht weniger als 10% der Schweißlänge betragen und darf nicht weniger als 200 mm betragen.Bei noch nicht einwandfreien Fehlern wird die Schweißnaht einer 100%-Prüfung des Fehlers unterzogen.Darüber hinaus sollten die Dicke des zu prüfenden Grundmaterials, die Art der Verbindung und der Falz bekannt sein.In der Regel ist die Dicke des Grundmetalls zwischen 8 und 16 mm, und der Groove Typ hat mehrere Formen wie Typ I, Single V Typ und X Typ.Wenn du das herausgefunden hast, kannst du dich auf die Fehlererkennung vorbereiten.


Der Standard-Test-Block (CSK-IA, CSK-IIIA) muss verwendet werden, um die Gesamtleistung von  die  Ultraschall-Rohrprüfgeräte vor jeder Inspektion zu kalibrieren und die Panel-Kurve zu kalibrieren, um die Genauigkeit der Fehlererkennungsergebnisse zu gewährleisten.


(1) Trimmen der Erkennungsfläche: Splash, Skala, Grube und Rost der Schweißarbeitsfläche sollte entfernt werden, und die Oberfläche ist in der Regel niedriger als im Vergleich zu „ “-96614.Die Trimmbreite der Fehlererkennungsfläche auf beiden Seiten der Schweißnaht ist in der Regel 2K T+50mm oder mehr (K: Sonde K-Wert, T: Werkstückdicke).In der Regel ist der K-Wert 2.5-Sonden auf der Grundlage des Ausgangsmaterials der Schweißung.Wenn zum Beispiel die Dicke des zu prüfenden Grundmaterials 10 mm beträgt, dann sollte 100 mm auf beiden Seiten der Schweißnaht geschliffen werden.


(2) Bei der Wahl der Kupplung sollte die Viskosität, Fluidität, Haftung, Nichtkorrosion auf der Oberfläche des Werkstücks, leicht zu reinigen und sparsam, die oben genannten Faktoren werden als Kupplung ausgewählt.


(3) Aufgrund der dünnen Dicke des Grundmetalls wird die Detektionsrichtung auf einer Seite und beiden Seiten durchgeführt.


(4) Da die Plattendicke weniger als 20 mm ist, wird die horizontale Positionierungsmethode verwendet, um die Scangeschwindigkeit des Instruments anzupassen.


(5) Fehlererkennung und Fehlererkennung werden bei der Fehlererkennung eingesetzt.Um eine Vorstellung vom Vorhandensein und Fehlen von Fehlern und der Verteilung, Quantifizierung und Positionierung zu bekommen, sind feine Fehler.Scanverfahren wie z.B. Zickzackscanning, Links- und Rechtscanning, Front- und Back-Scanning, Eckscanning und Surround Scanning werden verwendet, um verschiedene Fehler zu finden und die Art der Defekte zu beurteilen.


(6) Erfassen Sie die Nachweisergebnisse und bewerten Sie die internen Mängel, wenn sie gefunden werden.Die internen Fehler des Schweißpaares sind nach dem aktuellen nationalen Standard GB/T 11345-2013 "zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten, Ultraschalltechnik, Prüfqualität und Bewertung" zu klassifizieren, um zu beurteilen, ob das Schweißen qualifiziert ist.Wird festgestellt, dass es einen Mangel gibt, so wird der Werkstatt die Berichtigung mitgeteilt und die Berichtigung nach der Berichtigung vorgenommen.Häufige Fehler bei den allgemeinen Schweißnähten sind: Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständiges Eindringen, Unusion und Risse.Bisher gibt es keine ausgereifte Methode, um die Art des Defekts genau zu beurteilen, aber der Defekt wird umfassend auf der Form der Defektwelle und der Höhe der auf dem Bildschirm gewonnenen reflektierten Welle in Verbindung mit der Position des Defekts und dem Schweißprozess bewertet.

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